―、所属领域：强基

二、案例类别：智能制造

三：案例名称：数字化管理系统助力智能制造

四：案例简介：

（一）背景目的

1.传统行业生产工艺的自动化程度较高，只有工序间的物料流转尚未实现全部自动化。

2.部分企业整体信息化程度较低，当前生产管理主要依赖纸质单据和会议沟通等形式，难以积累数据资料为精益管理改善提供量化依据。

3.企业内部未设立一次良品率监控机制，产品成本难以改善。

4.尚未建立设备定期保养和故障统计分析体系，有效产能难以提升。

（二）主要做法

通过部署数字化工厂项目，对厂区内设备连网升级改造，建设5G互联厂区，为产线设备加装5G互联网模块，引用5G技术，将设备数采信息传送到部署的MES系统上，经过系统对采集的数据进行数据分析，实现鲁泰建材数字化转型升级。基于现有的自动化生产水平，通过生产过程各个环节的数据收集分析整理，在材料采购、准备的信息化，生产智能化、自动化程度做进一步提升，从而实现质量管理改善、提高效率、降低成本的整体改善。通过生产过程各个环节的数据收集分析整理，在材料采购、准备的信息化，生产智能化、自动化程度做进一步提升，从而实现质量管理改善、提高效率、降低成本的整体改善。

1.方案架构图

2.平台规划图

3.案例呈现

（三）特色亮点

解决了以下问题：目前依靠人工查看设备运行情况，缺乏对整个工厂的生产把控;对各工序的运行状态和工艺参数的异常无法及时得知；设备故障、运维信息获取不及时；设备管控还是人工巡检为主；质量过程数据不透明，无法及时发现异常来保证产品的良品率；生产信息无综合分析，无法进行实时精细化管理。

（1）生产管理信息化

应用MES系统，实现车间生产任务派发和进度回报在现场实时通过系统执行，车间现场的生产计划和加工进度实现信息同步。

（2）批次追溯数字化

通过现场生产任务的回报以及对应板材批次的工序加工记录，实现产品批次关联的生产信息、设备信息、用料信息、质检信息完整记录。批次质量追溯跟踪检索效率从以天为单位提升至以秒为单位，提升企业质量管理水平和客户形象。

（3）质量管理系统化

质量检验管理，通过在系统规划检验控制点、比率和检验项目，实现质量管理流程规范化，检验结果在系统记录，为后续追溯及质量分析改善提供有效依据。

（4）设备管理制度化

设备维护保养通过系统流程，形成与生产管理一体化的管理制度。通过规范周期性设备养护制度，提升设备稳定性，减少设备故障，降低维修时长，提升设备有效运行时长占比。

（5）车间管理透明化

通过数字化大屏，电子看板等形式，将信息化管理的过程在车间直接呈现，杜绝信息黑箱，实现相关部门人员和高层管理者的信息一致，提升车间运营管理效率。

（四）应用成效

1.生产管理

（1）提高工艺控制水平：标准化工艺控制流程和方案，减少人为依赖；

（2）提高控制反应速度：根据数据，动态反应，快速决策，快速修改工艺数据；

（3）减少人力成本：工艺模型的实现，减少人为手动控制，降低人力成本。

2.能源管理

（1）通过提高生产工艺水平，降低电力消耗；

（2）对能源能耗的监控，生产环境的实时监控，给管理层提供相关数据统计分析报表，为决策提供夯实的依据，通过精细化的管理打造一个绿色的智能工厂；

（3）通过提升生产效率、能源使用效果、设备运行效率、管理效率。

3.质量管理

（1）大幅提升质量管控水平，实时监测产线物料流转及产品溯源；

（2）通过和DCS系统集成，实时将检验数据和配比调整反馈至中控室，对工艺参数进行调整，保证产品的质量稳定性，减少波动，提高质量；

（3）减少人力成本，减少生产控制中，每小时（每2小时）人工取样，制样，调整的工作量和强度，以及配料比例对人为经验的依赖。

4.设备管理

（1）保证设备的稳定运行：提高设备有效利用率和运行时间，减低成本；

（2）减少设备停机时间：减少设备停机时间从而增加生产时间，增加产量；

（3）减少设备巡检人力成本：减少人力成本，提高巡检有效性，对经验的依赖，降本增效。